广州面膜防静电袋|复合膜生产

2019-06-20 11:59:17 zxt

广州诚达塑料包装制品有限公司拥有一批有8余年印刷经验的管理和技术人员及一批专业的检验人员和检测设备,从材料、首检、制程、制版、制袋、成品、出货多方面把关,保证客户产品质量随着国内外市场竞争的激烈化,产品性能日臻完美。我司产品质量始终控制在最优状态,深受广大客户好评。
 
复合膜的概述:
是以微孔膜或超滤膜作支称层,在其表面覆盖以厚度仅为0.1~0.25μm的致密的均质膜作壁障层构成的分离膜。使得物质的透过量有很大的增加。
复合膜的材料包括任何可能的材料结合,如在金属氧化物上覆以陶瓷膜或是在聚砜微孔膜上覆以芳香聚酰胺薄膜,其平板膜或卷式膜都要用非织造物增强以支撑微孔膜的耐压性,而中空纤维膜则不需要。
制备方法分为四类:(1)层压法,首先制备很薄的致密均质膜,而后层压于微孔支撑膜上;(2)浸涂法,把聚合物溶液浸涂于微孔膜上,然后干燥而成,也可以把活性单体或预聚物溶液浸涂于微孔膜上,用热或辐射固化;(3)等离子体气相沉积法,用等离子辉光使微孔支撑膜的表面产生致密的均质膜;(4)界面聚合法,在微孔支撑膜表面上,用活性单体进行界面聚合。
 
复合膜是目前商品包装使用的主要包装材料,不仅在软包装中应用广泛,而且在医药、电子、日用化妆品等包装中也是重要的包装材料。它可以制印色彩鲜艳、美观的外包装,增强消费者购买欲。但由于复合膜是两种以上材料复合而成,因此,要注意保证生产复合质量才能保证包装效果。下面介绍复合膜生产中几种常见问题的解决方法。
一、复合膜产生褶皱的原因:
1.基材厚度不均匀,薄厚相差太大。
2.基材位置偏斜,导致复合膜出现褶皱,而且随着偏斜度的累积,产生褶皱的程度也会相应增大。
如果基材是容易受湿度影响的薄膜材料(如尼龙薄膜),而且发生了吸湿现象,在挤出复合过程中容易产生褶皱。
4.张力设置和控制不当,各部分张力不协调、不匹配。
5.复合压力设置不当。
6.硅橡胶压辊与冷却钢辊两者之间的轴线不平行。
7.导辊表面不干净,粘有异物,或导辊表面不平整,有凹坑、划道、碰伤等现象。
解决办法:
1.更换基材,保证基材厚度均匀。
2.调整基材的位置,在传送过程中不发生歪斜。
3.将基材进行预热干燥处理,或更换没有发生吸湿现象的基材。
4.调节放卷和收卷张力,使各部分张力相互适应和匹配。
5.根据实际情况将复合辊的压力调整至适当大小。
6.调整硅橡胶压辊与冷却钢辊之间相对的位置,使两者保持平行。
7.清洁导辊表面,更换有损伤的导辊,保证导辊表面平整、光滑、清洁。
二、复合膜有异味故障原因:
1.挤出机温度或树脂温度过高,造成树脂分解,产生臭味。
2.气隙太大,树脂氧化过度,表面产生有异味的各种含氧基团,使复合膜产生气味。
3.树脂本身就有异味,用其进行挤出复合后的复合膜也会有异味。
4.底涂剂中使用高沸点、不易挥发的溶剂,导致部分溶剂残留,造成复合后薄膜产生异味。
解决办法:
1.适当降低挤出温度,防止树脂发生分解。
2.调整气隙的大小到合适的值。
3.采用低臭度的树脂进行挤出复合。
4.提高烘道的干燥温度,加大吹风量,保证溶剂充分干燥。
三、引起复合膜粘接不牢原因:
1. 固 化剂的量不够。固化剂量不够有可能直接是由于配比不够引起的。固化剂少加一些对粘接影响很大。
2. 上胶量少。上胶量少同样引起粘接不牢。粘接主要是依靠胶粘剂,如果上胶量少,后果可想而知。
3. 膜 的电活化问题。复合膜表面必须是清洁、干燥、平整、无灰尘、无油污,对非极性的、表面致密光滑的聚烯烃材料而言,必须经过电活化处理。另外薄膜经电晕处理后,要尽量及时使用,进行印刷和复合,放置时间最好不超过一月,如果存放时间较长,则 电晕处理的初期值,应相应提高2~4dyn/cm2。
4. 溶剂含水量高。溶剂含水量高会导致粘接不牢,主要是因为水分与固化剂-N=C=O基团反应引起的,这个问题再次提出,希望引起复合厂家的足够重视。
5. 油墨连接料的问题。油墨连接料的作用是把油墨和外膜相结合,如果连接料不好,则会使油墨和外膜脱离,完全转移到内膜上。
6. 化学物质的渗透。有些复合膜用于包装前,复合强度很好,但用于包装后,则会出现层起泡的现象,大多是因为内装物化学物质的渗透对膜、胶或者油墨有所腐蚀造成的。因此对于农药、药品以及其它一些化工产品的复合包装袋要考虑用相适合的薄膜、胶水或油墨。
7. 空气湿度过大,水分消耗了固化剂的NCO。
 
四、复合膜生产中自斑点的原因:
1.复合设备
主要有上胶、干燥、复合三个部分。
(1)上胶:主要包括胶桶、胶泵、胶盘、网纹辊、涂胶压辊等部件。其中,胶桶、胶泵、胶盘等由于经常会在使用中吸附大量灰尘并沉积胶皮等杂物,如不注意清除,就会在复合产品上产生核状斑点。所以,在生产中要经常注意清理这些部件,减少斑点出现的几率。网纹辊经长期使用。其网穴会变浅,导致胶黏剂涂布量减少或涂布不均等问题,易使复合膜层间产生小气泡。所以要按实际生产情况定期更换网纹辊,以减少白点问题。涂胶压辊经过长期使用或本身纯圆度差、表面不光滑、或者左右压力不平衡,也会造成涂胶不均匀而产生白点。所以,应经常检查涂胶压辊的表面弹性、纯圆度及压力的平衡性。
(2)干燥:干燥箱内导辊的平行度及干燥箱的密封性都会影响复合效果。干燥温度设定要合理。否则因胶液中的溶剂挥发不彻底就会出现大量气泡,产生白点。干燥温度的设定要和复合机的运行速度相匹配,并按由低到高的原则设定各区域的温度。干燥风量要根据风口距涂胶膜的距离合理设定,要遵循排风量大于进风量的原则。
(3)复合:复合部分包括复合压辊、加热辊、冷却辊。复合压辊的表面光滑度和硬度是决定复合膜质量好坏的关键,所以一定要选择材质好、硬度适中的复合压辊,复合过程中压力调节要适当,还要不定期擦除其表面的脏物。加热辊表面必须光滑,而且其温度设定也要合理,否则会影响涂胶膜表面胶液的再次流动铺展性能,从而影响复合效果。复合压辊与加热辊之间的角度以及两种复合基材之间的角度设定也很重要。从理论上来说,这两种复合角越小,复合效果就越好。但实际生产中由于受设备的影响,很难同时实现这两个角度的最小化。
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